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Fallstudie für Kunden Vietnam Automotive Industry Vietnam Automotive Manufacturer Upgrades mit Huazhuo's Front & Rear Bumper Ultraschall-Punching und Schweißgeräte Im Jahr 2024 kaufte ein führender Hersteller von Automobilteilen in Vietnam zwei kundenspezifische Ultraschall-Punch- und Schweißmaschinen von Suzhou Huazhuo Automation Equipment Co., Ltd.Einer für die vorderen und einer für die hinteren Stoßfänger. Diese Investition wurde durch die schnell wachsende Automobilindustrie Vietnams und die steigende Nachfrage der Region nach hochwertigen, kostengünstigen Plastik-Stützflächenlösungen vorangetrieben. Marktbedarf in Vietnam und Südostasien Vietnam und andere südostasiatische Länder werden zu wichtigen Drehscheiben für die Automobilherstellung. Das heiße und feuchte tropische Klima erfordert eine Ausrüstung mit stabiler Wärmeabgabe und kontinuierlicher Betriebsfähigkeit. Produktion in hohem Volumen für In- und Ausfuhrmärkte, die eine zuverlässige Automatisierungs-Ausrüstung 24/7 erfordern. Kundenanforderungen von globalen OEMs für eine stärkere Schweißfestigkeit, Fehlerreduzierung und internationale Qualitätskonformität. Kostensenkung und Effizienzsteigerung, da die Arbeitskosten in der Region weiter steigen. Unsere Lösung: Ultraschall-Punching- und Schweißgeräte Huazhuo lieferte zwei langlebige 380-Volt-Ultraschall-Punch- und Schweiß-Automatisierungsmaschinen für Vorder- und Hinterstoßfänger: Schweiß- und Stanzintegration: Radar-Loch-Punching und Ultraschall-Schweißen der Radar-Brakette in einem Zyklus. Hohe Stabilität in heißen Klimazonen: Das optimierte Kühlsystem sorgt für eine stabile Ultraschallfrequenz und Leistung, die für die hohtemperaturartige Umgebung in Vietnam geeignet ist. Präzision und Qualität: Durch das Ultraschall-Punching werden saubere, brennfreie Löcher erzielt, ohne die Farboberfläche zu beschädigen. 24 Stunden kontinuierliche Produktion: Konzipiert für den ununterbrochenen Betrieb, mit SPS-Steuerung, Echtzeitüberwachung und mehreren Schutzfunktionen (Lichtnetz, abnormaler Alarm, Datenaufzeichnung). Haltbarkeit und Zuverlässigkeit: Gebildet mit Edelstahl-Basisplatten, geschmiedeten Kupferformen und hochtemperaturbeständigen Komponenten, um eine lange Lebensdauer und eine gleichbleibende Leistung zu gewährleisten. Nach der Installation und stabiler Serienproduktion berichtete der vietnamesische Kunde: Hohe Produktion und hohe Auslastung, die die Produktion in großen Mengen unterstützt. Verbesserte Schweißfestigkeit und Konsistenz, die den internationalen Automobilstandards vollständig entsprechen. Wesentliche Kosteneinsparungen durch kürzere Schweißzyklen, reduzierte Arbeitskräfte und geringere Defekt-/Wiederbearbeitungsraten. Schätzungsweise nur ein Jahr, dank Effizienzsteigerungen und Einsparungen an Material. Zuverlässige Leistung unter tropischen Bedingungen, um einen kontinuierlichen Betrieb ohne Überhitzung zu gewährleisten. Der Kunde war sehr zufrieden und erkannte Huazhuo's Ausrüstung als einen wichtigen Faktor bei der Modernisierung der Fertigung, der Kostensenkung und der Effizienzsteigerung an. Warum Huazhuo für Südostasien? Nachgewiesene Erfahrung auf dem Automobilmarkt in Vietnam und Südostasien. Ausrüstung für heißes und feuchtes Klima, die eine hohe Haltbarkeit und stabile Leistung gewährleistet. Starker Kundendienst: einjährige Garantie, Online-Technikunterstützung, Videoanleitung. Vertrauenswürdig bei OEM- und Tier-1-Zulieferern für die Automatisierung des Stoßfängerschweißens. Die Huazhuo Automation Group unterstützt weiterhin die Automobilindustrie Südostasiens.Bereitstellung fortschrittlicher Lösungen zur Automatisierung des Ultraschallschweißens, die es lokalen Herstellern ermöglichen, die globale Wettbewerbsfähigkeit zu erreichen.

Wie indische Automobilhersteller Kosten senken und die Qualität mit Roboter-Ultraschall-Stoßfänger-Schweißmaschinen verbessern? Kundenfall – Indien Markt Erfolgreiche Lieferung einer Dual-Stationen-Roboter-Ultraschall-Schweißmaschine für Stoßfänger in Indien. Die Huazhuo Automation Group exportierte eine flexible Dual-Stationen-Roboter-Ultraschall-Stanz- und Schweißmaschine an einen führenden Automobilzulieferer in Indien. Der Kunde benötigte eine hochpräzise und kostengünstige Lösung für das Kunststoff-Stoßfänger-Schweißen, um die Produktionseffizienz zu steigern und den Herstellungsprozess zu verbessern. Kundenbedürfnisse auf dem indischen Markt Die indische Automobilindustrie erlebt ein rasantes Wachstum mit einer starken Nachfrage nach leichten, langlebigen und präzise montierten Kunststoffkomponenten wie Stoßfängern, Luftauslässen und Scheinwerfergehäusen. Lokale Hersteller stehen unter dem Druck: Produktionskosten zu senken und gleichzeitig eine gleichbleibende Schweißqualität zu gewährleisten. Die Automatisierung zu verbessern, um mit den globalen OEM-Standards Schritt zu halten. Flexibilität in der Produktion mit Ausrüstung zu gewährleisten, die verschiedene Stoßfängermodelle verarbeiten kann. Unsere Lösung: Dual-Stationen-Roboter-Ultraschall-Schweißmaschine Huazhuo lieferte ein kundenspezifisches Roboter-Ultraschall-Schweißsystem, das speziell für Kunststoffstoßfänger entwickelt wurde: Schweißverfahren: Importiertes 35KC Ultraschall-Schweißsystem aus Europa, das stabile und starke Schweißnähte gewährleistet. Dual-Stationen-Design: Während eine Station schweißt, kann der Bediener die andere Station be- und entladen, wodurch eine kontinuierliche Produktion erreicht und die Zykluszeit verkürzt wird. Präzisionsanpassung: Die Positionen des Schweißkopfs (vorne, hinten, links, rechts, oben, unten) können leicht angepasst werden, was die Formausrichtung vereinfacht und die Rüstzeit verkürzt. Hochgenaue Struktur: CNC-gefertigter Kugelvibratorhalter mit Feinzahnschrauben ermöglicht horizontale Mikroanpassungen und gewährleistet eine höhere Nivelliergenauigkeit. Roboterintegration: Ausgestattet mit einem 6-Achsen-ABB-Roboter, der komplexe Schweißpfade und flexible Anwendungen unterstützt. Ergebnisse & Kundenfeedback Kundenfeedback nach stabiler Serienproduktion Der Kunde berichtete über eine hohe Ausbeute und eine hervorragende Auslastung der Geräte. Dank kürzerer Schweißzyklen und reduzierter Arbeitskosten wird erwartet, dass sich die Investition innerhalb eines Jahres amortisiert. Die Schweißfestigkeit und -konsistenz haben sich deutlich verbessert, wodurch Fehler und Nacharbeiten reduziert wurden, während die internationalen Standards der Automobilindustrie vollständig erfüllt werden. Die daraus resultierenden Einsparungen bei Materialausschuss und Nacharbeitskosten im Laufe eines Jahres sind ebenfalls erheblich. Schnelle Formanpassung und einfache Bedienung haben die Ausfallzeiten erheblich minimiert und die Gesamtproduktionseffizienz weiter gesteigert.