Suzhou Huazhuo automation equipment Co., Ltd

Wie automatisiert man das Palettenschweißen? Verwendung einer Heizelement-Schweißmaschine. Anwendungsbeispiel für Geräte —— Huazhuo Automation Group GeräteAnwendungsbeispiel (China) Hintergrund des Falls Das Heizelementschweißen ist eine etablierte Kunststoffschweißtechnologie, die in der Herstellung von Innen- und Außenteilen für die Automobilindustrie weit verbreitet ist, wie z. B. Aufbewahrungsboxen, Wassertanks, Öltanks, Handschuhfächer und Fließkanalplatten. In den letzten Jahren wurde diese Technologie auch zunehmend auf das Kunststoffpalettenschweißenangewendet, insbesondere für hochbelastbare und verstärkte Palettenstrukturen. Die Paletten-Heizelementschweißmaschine ist ein automatisiertes Schweißsystem, das für thermoplastische Paletten und große flache Kunststoffkomponenten entwickelt wurde, das durch Heizelementerwärmung, Pressen und kontrolliertes Abkühlen hochfeste und gut abgedichtete Verbindungen erzielt. Geräteübersicht Das System wird an die Palettengröße und die Materialeigenschaften angepasst. Durch Einstellen der Positionierungs- und Begrenzungsplattenkann dieselbe Maschine Paletten unterschiedlicher Abmessungen aufnehmen. Hauptmerkmale Große Schweißfläche, geeignet für übergroße flache Komponenten Hohe Schweißfestigkeit, wobei die Verbindungsfestigkeit nahe am oder gleich dem Grundmaterial liegt Hervorragende Dichtungsleistung, geeignet für tragende, wasserdichte und staubdichte Palettenstrukturen Stabiles Verfahren für dickwandige und verstärkte Kunststoffausführungen Anwendbare Materialien PP/PE/HDPE/ABS usw. Das System ist besonders geeignet für dickwandige und strukturell verstärkte Paletten. Spezifikationen der Fallmaschine Modell: HZ-RB2000 Gesamtabmessungen: L 7700 mm × B 4900 mm × H 2500 mm Maschinengewicht: 5 Tonnen Anwendbarer Palettengrößenbereich: 1000 × 1000 mm bis 2000 × 2000 mm Die Maschine wird vollständig auf der Grundlage von Produktmaterial, -größe und -konstruktion angepasst. Anwendungsergebnisse Nach der Implementierung erreichte der Palettenhersteller: Stabile Schweißqualität für Paletten großer Abmessungen Verbesserte strukturelle Festigkeit und Dichtungszuverlässigkeit Reduzierter manueller Eingriff und Nacharbeit Bessere Konsistenz über verschiedene Palettengrößen hinweg Diese Lösung bietet eine zuverlässige Schweißmethode für hochfeste Kunststoffpaletten, die in der Logistik, Lagerhaltung und im industriellen Transport eingesetzt werden.

Oberflächenbehandlungsmaschine für Kunststoffteile im Automobilbereich —— Huazhuo Automation Group Equipment Anwendungsbeispiel (China) Hintergrund des Falls In der chinesischen Fertigungsindustrie für Innen- und Außenteile von Automobilen werden Kunststoffkomponenten aus PP, PE und anderen Materialien mit geringer Oberflächenenergie häufig für Zierleisten, Säulen, Ablagefächer und Dekorplatten verwendet. Vor dem Lackieren oder Kleben ist eine stabile und zuverlässige Oberflächenaktivierung ein entscheidender Prozessschritt, um die Haftung der Beschichtung und die Festigkeit der Verbindung zu gewährleisten. Um den unterschiedlichen Produktionsanforderungen gerecht zu werden, führte der Kunde zwei Arten von Oberflächenbehandlungsmaschinen für Kunststoffteile im Automobilbereich ein: Flammenoberflächenbehandlungsmaschinen und Plasmaoberflächenbehandlungsmaschinen, die je nach Produktstruktur, Produktionsrhythmus und Qualitätsanforderungen eingesetzt werden. Lösung 1: Flammenoberflächenbehandlungsmaschine Die Flammenoberflächenbehandlungsmaschine verwendet eine kontrollierte Flamme um die Kunststoffoberfläche schnell zu erhitzen und zu oxidieren. Dieser Prozess verändert die Molekularstruktur der Oberflächenschicht, erhöht die Oberflächenspannung und verbessert die Haftung von Beschichtungen und Klebstoffen erheblich. Diese Technologie ist ausgereift und stabil und wird häufig bei der Vorbehandlung vor dem Kleben oder Lackieren von Kunststoffteilen im Innen- und Außenbereich von Automobilen eingesetzt. Wesentliche Vorteile Schnelle Verarbeitungsgeschwindigkeit und hohe Effizienz Einfache Gerätekonstruktion mit geringen Wartungskosten Besonders effektiv für Materialien mit geringer Oberflächenenergie wie PP und PE Geeignet für großvolumige, standardisierte Produktionslinien Typische Anwendung Innenausstattungsteile im Automobilbereich vor dem Kleben Äußere Dekorationsteile vor dem Beschichten Großserienproduktion mit stabiler Produktgeometrie Lösung 2: Plasmaoberflächenbehandlungsmaschine Die Plasmaoberflächenbehandlungsmaschine aktiviert Kunststoffoberflächen mit Plasmaentladung, wodurch Oberflächenverunreinigungen effektiv entfernt und die Oberflächenenergie ohne direkten Kontakt erhöht wird. Das System kann als robotermontierte Plasmaeinheit oder als Kammer- (Box-) PlasmaSystemkonfiguriert werden, je nach Anwendung. Die Plasmabehandlung wird häufig in kritischen Vorverklebungsprozessen eingesetzt, bei denen eine hohe Verbindungskonsistenz und eine saubere Verarbeitung erforderlich sind. Wesentliche Vorteile Berührungslose Oberflächenaktivierung, minimale Auswirkungen auf die Materialeigenschaften Gleichmäßige und konsistente Behandlungsqualität Flexible Roboterbahnen für komplexe 3D-Oberflächen Keine chemischen Lösungsmittel, umweltfreundlich und VOC-frei Vergleich: Flammen- vs. Plasmaoberflächenbehandlung     Artikel                  Flammenoberflächenbehandlung         Plasmaoberflächenbehandlung     Behandlungsprinzip                  Kontrollierte Flammenoxidation         Plasmaaktivierung      Verarbeitungsgeschwindigkeit                  Sehr schnell         Mittel bis hoch     Oberflächengleichmäßigkeit                  Gut         Sehr hoch     Geeignete Materialien                  PP, PE, Kunststoffe mit geringer Oberflächenenergie         Die meisten Thermoplaste     Produktgeometrie                  Einfach bis mäßig komplex         Komplexe 3D-Oberflächen     Gerätekomplexität                  Einfach         Mittel bis hoch     Wartungskosten                  Gering         Mittel     Umweltverträglichkeit                  Offene Flamme, Belüftung erforderlich         Keine VOC, sauberer Prozess Optionen für die Plasmakonfiguration Robotermontiertes Plasmasystem: Geeignet für große, komplexe 3D-Automobilteile wie Säulen und Zierleisten Kammer- (Box-) Plasmasystem: Geeignet für kleine bis mittelgroße Teile, die eine Chargenverarbeitung und hohe Konsistenz erfordern                                                                                   Ergebnisse der Anwendung Durch die Auswahl der geeigneten Oberflächenbehandlungstechnologie basierend auf der Produktstruktur und den Produktionsanforderungen erreichte der Kunde: Verbesserte Zuverlässigkeit der Klebeverbindung Stabilere Beschichtungsqualität Reduzierung der Nacharbeit durch schlechte Haftung Bessere Anpassungsfähigkeit an verschiedene Kunststoffmaterialien Diese flexible Kombination aus Flammen- und Plasmaoberflächenbehandlung bietet eine zuverlässige Lösung für die Herstellung von Kunststoffteilen im Automobilbereich Fabrik.

1. Projekt Hintergrund In der Automobil-Innenraumfertigung werden Wickelprozesse häufig für Armaturenbrettverkleidungen, Türverkleidungen und A/B/C-Säulen-Innenteile verwendet.In diesem Projekt produziert der Kunde sowohl genähte als auch ungenähte Innenausstattungskomponenten. Während der Massenproduktion zeigte der ursprüngliche Prozess eine schlechte Konsistenz und eine hohe Ausschussquote.   2. Kundenprobleme Fehlausrichtung der Naht nach dem Wickeln, beeinträchtigt die Erscheinungsqualität Der gleiche Prozess wird für genähte und ungenähte Teile verwendet, was zu Instabilität führt Hohe Abhängigkeit von der Erfahrung des Bedieners Schwierigkeiten, Zykluszeit und Qualität in der automatisierten Produktion in Einklang zu bringen (Ungenähte Komponente)   (Genähte Innenausstattungskomponente 1) (Genähte Innenausstattungskomponente 2) 3. Umgreifungsprozess für ungenähte Teile Prozessablauf Klebstoffauftrag → Trocknung → Heißpressen + automatisches Wickeln → Zuschneiden   Für ungenähte Automobil-Innenausstattungsteile liegt der Schwerpunkt auf der Oberflächenhaftung und der Kantenwickelqualität. Da keine sichtbaren Nähte vorhanden sind, kann das Material direkt von der automatischen Wickelmaschine verarbeitet werden.   4. Umgreifungsprozess für genähte Teile (Hauptunterschied) Prozessablauf Klebstoffauftrag → Trocknung → Vorwickel-Ausrichtung → Heißpressen + automatisches Wickeln  → Zuschneiden   Vorwickel-Ausrichtungsstation (Kritischer Prozess) Für genähte Innenausstattungsteile wird eine Vorwickel-Ausrichtungsstation vor dem automatischen Wickelprozess hinzugefügt. Die Naht wird präzise an der Produktreferenzlinie ausgerichtet und im Voraus fixiert, um eine Verschiebung während des Wickelns zu verhindern.   5. Wichtige Prozessüberlegungen Genähte Teile sollten den Vorwickelprozess nicht überspringen Der Formdruck muss um die Nahtbereiche optimiert werden Für genähte und ungenähte Teile sollten unterschiedliche Prozessprogramme verwendet werden   6. Projektergebnisse Deutlich verbesserte Konsistenz der Nahtausrichtung Reduzierte Ausschussquote Stabile Zykluszeit mit höherer Automatisierung Standardisierter Prozess, leicht auf andere Projekte übertragbar   7. Lösungszusammenfassung Durch die Anpassung des Umgreifungsprozesses basierend auf der Produktstruktur liefert dieses Projekt eine Komplettlösung für die Automobil-Innenraum-Wickelmaschine, wodurch die wichtigsten Herausforderungen von genähten Teilen in der automatisierten Produktion effektiv gelöst werden. Für weitere Informationen zu ähnlichen Wickellösungen für den Automobil-Innenraum besuchen Sie bitte die offizielle Website von Huazhuo Automation